유망한 부문

현대 금속 절단에서 5축 가공이 점차 인기를 얻고 있는 것은 분명합니다. 5축 가공은 공작물의 위치를 ​​변경하지 않고 하나의 설정을 사용하여 복잡한 형태의 부품을 가공하는 것, 높은 가공 정밀도 및 사이클 타임 단축 등 상당한 이점을 제공합니다.

공작물 제조의 첨단 기술로 인해 정밀 단조, 주조 및 적층 제조(AM)의 주류화 능력이 향상되었습니다. 이로 인해 공작물 형상의 복잡성이 증가하고 절삭 작업으로 인한 가공 여유와 재료가 감소하며 공작물의 최종 형상을 반영하는 최종 결과가 달성되었습니다. 기하학적으로 복잡한 표면 정삭 및 준정삭을 위한 고성능 절단 도구에 대한 요청은 이제 매우 중요합니다.

볼 노즈 밀링 커터는 3D 표면 가공을 위한 전통적인 도구로 간주됩니다. 볼 노즈 커터는 밀링 작업에서 프로파일의 반정삭 및 정삭을 위한 가장 일반적인 도구입니다. 5축 머시닝 센터 분야의 발전과 현대 CAM 시스템의 중요한 발전으로 세그먼트 또는 배럴 모양 엔드밀이라고 하는 다양한 절삭 형상을 갖춘 도구가 등장했습니다. 이러한 도구는 기계 기술자에게 잘 알려져 있음에도 불구하고 여전히 무시됩니다. CNC 소프트웨어와 복잡한 공구 구성의 컴퓨터 모델링이 결합된 5축 가공이 원형 세그먼트 엔드밀 애플리케이션의 사용으로 다시 등장했습니다.

그림 1 - 타원형 솔리드 초경 엔드밀은 곡선형 가공에 효과적인 도구입니다.

이러한 엔드밀의 절삭날은 공구의 공칭 반경보다 큰 반경을 가진 원의 세그먼트를 나타내는 호입니다. 비교를 위해 볼 노즈 커터에서 공구 반경은 절삭날의 반경입니다. '패스 기법' 세그먼트형 엔드밀을 사용한 가공 표면은 볼 노즈 커터에 비해 스텝 크기를 대폭 증가시켜 절삭 시간을 단축시킵니다. 3축 CNC 제어 절단 공정은 복잡한 표면을 가공할 때 배럴 모양 절단 도구의 올바른 위치를 보장할 수 없습니다. 5축 가공 개념을 통해 세그먼트 엔드밀을 최대한 활용할 수 있습니다.

세그먼트 엔드밀은 공구 축에 대한 절삭날의 방향에 따라 순수 배럴, 테이퍼 배럴, 렌즈, 타원형 또는 포물선 모양과 같은 다양한 구성을 갖습니다. 공구 절삭날의 형태에 따라 공구 적용이 결정됩니다. 예를 들어, 렌즈 모양 공구는 5축 기계와 3축 기계 모두에 적합한 반면, 테이퍼 배럴 프로파일이 있는 엔드밀은 5축 기계에 적합합니다. 세그먼트 커터 설계는 최고의 공구 정확도를 제공하고 절삭 공구의 날 수를 최대화하는 다중 플루트 솔리드 엔드밀에 나타납니다.

그림 2 – 비용 효율적인 Multi-Master 개념은 원형 세그먼트 밀링 헤드를 성공적으로 채택했습니다.

Iscar Neobarrel 도구 라인에는 여러 도구 제품군이 포함되어 있습니다. 이는 직경 8mm~12mm 범위의 솔리드 초경 엔드밀(SCEM)입니다(그림 1). 10mm 타원형 솔리드 초경 엔드밀에는 반경 85mm의 아치형 주변 절삭날이 있습니다. 이 엔드밀은 10mm 볼 노즈 커터에 비해 스텝 크기 반복성이 4배이며 동일한 가공 표면 조도 품질을 제공합니다.

Iscar Multi-Master 공구 라인은 교환 가능한 초경 헤드를 장착하는 조립 공구를 말합니다. 이 라인은 SCEM과 동일한 절삭 형상 및 직경 범위를 특징으로 하고 5축 기계용 멀티 마스터 라인 내에서 다양한 옵션을 제공하는 새로운 배럴 모양의 헤드를 제공합니다(그림 2). Multi-Master 공구 라인에 포함된 교환 가능한 헤드 개념은 진정한 경제적 이점과 함께 초경합금의 합리적인 사용을 보장합니다. 다양한 도구 본체, 확장 및 축소 장치를 사용하면 복잡한 가공 프로젝트를 위한 모듈식 도구 어셈블리를 맞춤화할 수 있습니다.

최근 Iscar는 단일 인서트 공구 설계 원리를 활용하는 새로운 세그먼트 엔드밀 제품군을 공개했습니다(그림 3). 단일 인서트 공구의 정확한 매개변수는 솔리드 초경 엔드밀은 물론이고 교환형 초경 헤드가 있는 커터와 비교할 때 더 낮다는 것은 알려진 사실입니다. 두 개의 톱니를 가진 단일 인서트 공구가 ​​다중 플루트 SCEM 또는 초경 헤드 공구와 어떻게 경쟁할 수 있는지 분석하면 정밀도가 저하될 수 있습니다.